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Petrochemie-Pipeline-Projekt

Eine der Barnshaws Filialen, des größten Stahlbiegeunternehmens der Welt, hat vor kurzem Pipeline Produktion für Fluid Catalytic Cracking (FCCU) abgeschlossen, die aus gewalzte und dann verschweißten Blechtafeln für den Empfänger in der petrochemischen Industrie gemacht werden.

FCC-Einheit befindet sich im Herzen von jeder Raffinerie, die Benzin mit hoher Conversion produziert. Es wird verwendet, um große Partikel von Öl in kleinere Benzinpartikel, leichte Gase, andere flüssige Produkte und Petrolkoks aufzubrechen.

Durch die Verwendung von 3D-Computerprogrammen, basierend auf dem Kundenprojekt, legten wir die Form vom flachen Blech für den Bau der Pipeline fest. Dann werden die Flachprofile an die Steuereinheit der CNC-Plasma-Schneidemaschine gesendet.

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Da die Rückverfolgbarkeit von Teilen ein der wichtigsten Aspekte des Vertrages war,  wurden alle Teile unter Verwendung eines einzigartigen Nummernsystems identifiziert. Es wurden zusätzlich alle Materialzertifikate zusammen mit Schmelznummern beigefügt.

Mit Hilfe von einer Rollenstanze wurde Kantenabschrägung gemacht und dann wurde die Oberfläche des Materials gründlich gereinigt bevor es auf die richtige Form aufgerollt wird.

Außer der Pipelineausführung berücksichtigte der Vertrag Herstellung von zwei Reduktionen vom Quadratquerschnitt zum Rundquerschnitt, die jeweils aus vier gebogenen Blechtafeln gemacht und zu einem Ganzen verschweißt wird.

Aufgrund der Natur des Vertrages wurde die Schweißspezifikation, die den angewendeten  Unterpulverschweißenprozess (SAW) beschreibt, zur Genehmigung durch den Kunden vorgelegt. Zusammen mit den Begleitprozessen mussten alle Prozessparameter Anforderungen von Normen für Kessel und Druckbehälter (BPVC) der American Society of Mechanical Engineering (ASME) erfüllen.

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Obwohl einige Teile separat an den Ort der Montage geliefert werden, beinhaltete der Vertrag Herstellung einer Pipeline, die aus drei kreisförmigen Elemente besteht, die nach der Montage und Schweißen eine Gesamtlänge von 10,5 [m] haben. Vor der Montage wurde jeder Abschnitt zuerst entlang verschweißt, um dann nach dem Rundnahtschweißen die Ziellänge zu erreichen.

In verschiedenen Stadien der Produktion wurden gründliche Kontrollen durchgeführt, um bestimmten Toleranzen zu gewährleisten. Die Gleichartigkeit  aller Schweißnähte in der 10% - Grenze wurde durch Röntgenuntersuchung bestätigt.

Der Auftrag wurde pünktlich abgeschloßen und in Übereinstimmung mit allen Kundenanforderungen  trotz des engen Zeitrahmen.

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